Пређи на садржај

Резање ласером

С Википедије, слободне енциклопедије
Поређење ЦАД (енгл. Computer Aid Design) технологије и нерђајући челик резан ласером (доле)

Резање ласером је технологија која користи ласер за резање материјала, и углавном се користи за индустријску примену, али све чешће се користи и у школама, малим предузећима и код хобиста. Резање ласером ради тако да се директно контролише излазна снага ласера, делујући обично компјутером. Материјал се или топи, или изгара, или испарава,[1] или га одува млаз ваздуха под притиском, остављајући високо квалитетне рубове реза. Не режу се само лимови, него и профили и цеви.[2] Машинска обрада ласерским снопом је најпогоднија за ломљиве материјале ниске продљивости, мада се може користити на већини материјала.[3]

Врсте ласера

[уреди | уреди извор]

Код резања ласером користе се 3 врсте ласера.[4] CO2 ласер је погодан за резање, бушење и гравирање. Nd ласер и Nd:YAG ласери су слични ласери,[5] а разликују се по примени. Nd ласер се користи за бушење, где је потребна велика снага, али с мало понављања. Nd:YAG ласер се користи за велике снаге код бушења и гравирања, с великим бројем понављања.[6] Сви ови ласери се могу користити и код заваривања.[7]

CO2 ласери обично за ласерску пумпу користе пролаз електричне струје кроз мешавину гаса (једносмерна струја) или кориштењем радио фреквентне енергије, која је новија метода. Будући да побуда са истосмерном струјом, захтева да се електроде налазе унутар оптичког резонатора, може доћи до трошења електрода и до стварања наслага материјала с електрода на стаклу и огледалима. Зато се и почело са кориштењем радио фреквенције, да се избјегну ти проблеми.

CO2 ласери се користе у индустрији за резање многих материјала: меки челик, алуминијум, нерђајући челик, титанијум, папир, восак, дрво и тканине. YAG ласери се првенствено користе за резање и означавање метала и керамике.

Резање ласера на комаду лима

Осим извора снаге, за карактеристике рада може утицати и начин мешања и протока гаса унутар оптичког резонатора. Код брзих аксијалних протока, мешавина углен-диоксида, хелијума и азота, кружи са великим брзинама, погоњена турбином или вентилатором. Код попречног тока, мешавина ваздуха се меша с мањим брзинама и за то треба мањи вентилатор. Код новијих решења, имамо дифузионо хлађење са статичким пољем споља, тако да се штеди на одржавању и замени делова.

Стварање ласерских зрака и вањска оптика (укључујући и фокусне леће), захтевају хлађење. Зависно од величине и распореда, огромна количина топлоте треба бите одведена са расхладним средством. Најбоље решење је вода, у затвореном расхладном систему.

Ласерски медијум Примена
CO2 Бушење

Резање/означавање, гравирање

Nd Високо енергетски импулси

Мала брзина понављања (1 kHz)

Бушење

Nd-YAG Врло високи енергетски импулси

Бушење, гравирање, подешавање

Ласерски микромлаз воде

[уреди | уреди извор]
Индустријско резање ласером челика на CNC алатном строју

Ласерски микромлаз воде је врста ласера, код којег импулсни ласерски зрак делује заједно са млазом воде, под малим притиском. Предност је што млаз воде одстрањује остатке материјала након резања, има велику брзину резања плочица, паралелан рез и могућност резања у више смерова.[8]

Поступак резања

[уреди | уреди извор]

Код резања плазмом, обично је дебљина ласерског зрака мања од 0,3 мм, а могуће је остварити дебљину резања и мању од 0,1 мм. Код резања треба напоменути да прво треба избушити рупу кроз материјал, а за то се користи велика снага ласера, и траје обично 5 до 15 секунди, за 14 мм дебљине лима од нерђајућег челика.

Ласерски излазни зрак је паралелан и дебљине од 1,5 до 12,5 мм, а затим се фокусира са лећама и огледалима на веома малу тачку, понекад до 0,025 мм, да се створи ласерски зрак великог интензитета. Да би се остварила мала површинска храпавост на материјалу, ласерски зрак је потребно поларизирати.[9]

Резање испаравањем

[уреди | уреди извор]

Код резања испаравањем, фокусиран зрак гре материјал до тачке испаравања, стварајући мало сужење. То сужење постаје све дубље, будући се материјал који испарава одстрањује идувавање. Овај метод се користи за дрво, угљеник и термопластике.

Топљење и издувавање

[уреди | уреди извор]

Овај метод користи гас под великим притиском за издувавање отопљеног материјала, са места резања, знатно смањујући потребну снагу за ласер. Том методом се обично режу метали.

Топлотно пуцање

[уреди | уреди извор]

Стакло је веома осетљиво на топлотне ломове, па се ласерски зрак фокусира на површину, стварајући топлоту на малој површини, све док се не појави лом. Затим се лом води са ласерским зраком повећаном брзином.

Одвајање танких плочица

[уреди | уреди извор]

Одвајање танких плочица полупроводника се врши са Nd:YAG ласером, који има радну таласну дужину 1064 нм, која је прилагођена спектралној линији силицијума (1,11 eV или 1117 nm).

Резање пламеном

[уреди | уреди извор]

Тај поступак је сличан класичном гасном резању са кисеоником и ацетиленом, и обично се користи за челицне лимове дебље од 1 мм. Могу се резати и врло дебели лимови, са релативно малом снагом ласера.

Толеранције и површинска обрада

[уреди | уреди извор]

Нове генерације ласера имају тачност позиционирања и резања до 0,01 мм. Стандардна површинска храповост се повећава са дебљином лима, али се смањује што је већа снага ласера и брзина резања. Тако на пример, ако се реже са ласером снаге 800 W, стандардна храпавост површине Rz је за 1 мм лим 10 μм, за лим 3 мм је 20 μм, а за лим 6 мм је 25 μм. Може се користити формула:

Rz = 12,528 x(S0.542) x (P0,528) x (V0,322) [μm]

Гдје је S – дебљина лима (мм), P – снага ласера (kW) и V – брзина резања (м/мин) [10]

Резање плазмом може одржати веома добре толеранције обраде, мање од 0,025 мм. Паралелност површине након обраде радног комада може бити између 0,003 до 0,006 мм.[7]

Резање плазмом са кретањем ласерске главе

Поставке алатног строја

[уреди | уреди извор]

Код резања плазмом углавном постоје 3 поставке: кретање радног комада, мешано кретање и кретање ласерске главе. Уобичајено је да се глава за резање означава са З осом, док су остале осе радног комада, X и Y оса.

Код кретања радног комада, ласерска глава за резање је непомична. Таква поставка је једноставна, али је и резање плазмом најспорије. Код мешаног кретања, радни комад се креће обично по дужој X оси, док се ласерска глава креће по краћој Y оси, па даје брже резање. Када се ласерска глава само креће, добивају се највеће брзине резања, радни комад мирује и углавном није потрено стезање. Код најновијих генерација ласерског резања, могуће је одржавати цело време исту удаљеност између ласерске главе и радног комада, што даје најбоље резултате. [11]

Предности и недостаци

[уреди | уреди извор]

Предност резања ласером, у односу на клачицно механичко резање, је пре свега у једноставнијем стезању радног комада и смањује се промена структуре материјала радног комада, јер код механичког резања, алат за резање и радни комад су у додиру. Прецизност резања је боља, будући се ласерски зрак не троши с временом. Смањена је и деформација радног комада након резања, а резање ласером ствара и малу зону утицаја топлине (ЗУТ), где долази до промене структуре материјала и механичких својстава. Неке материјале је готово немогуће резати на традиционални начин.

Резање ласером у односу на резање плазмом даје већу прецизност и троши мање енергије када се режу лимови, али резање плазмом омогућује резање дебљих лимова. Новије генерације су врло близу резању плазмом, што се тиче дебљине лима, али су и такве машине скупље.

Главни недостатак резања плазмом је велика потрошња енергије. Индустријски ласери имају ступањ ефикасности од 5 до 15%.

Количина унесене топлине за различите материјале и дебљине са CO2 ласером (W)[12]
Материјал Дебљина материјала (мм)
0,5 1 2 35 6
Нехрђајући челик 1000 1000 1000 500 250
Алуминијум 1000 1000 1000 3800 10000
Меки челик - 400 - 500 -
Титанијум 250 210 210 - -
Иверица - - - - 650
Бор/епокси - - - 3000 -

Продуктивност

[уреди | уреди извор]

За стандардне индустријске процесе, као што је снага машине 1 кW и резање лимова од 1 до 2 мм, резање ласером може бити и до 30 пута брже, у односу на класичне машине за резање.

Брзина резања за различите материјале и дебљине са CO2 ласер [инцх/мин]
Материјал радног комада Дебљина материјала
0,02 0,04 0,08 0,125 0,25 0,5 инцх
0,508 1,016 2,032 3,175 6,35 12,7 мм
Нерђајући челик 1000 550 325 185 80 18
Алуминијум 800 350 150 100 40 30
Меки челик - 210 185 150 100 50
Титанијум 300 300 100 80 60 40
Иверица - - - - 180 45
Бор/епокси - - - 60 60 25

Историјске чињенице

[уреди | уреди извор]

Године 1965. се почео користити ласер за бушење дијаманта. Ту машину је направио Западни истраживачки центар електирчног инжењерства.[13] Године 1967. у Великој Британији се почео користити кисеоник за помоћ код резања метала.[14] У 1970-тим се уводи ласерско резање за титанијум, у авионској индустрији. У то време, CO2 ласер се прилагодио за резање и неметалних материјала, као што је текстил. [15][16]

Референце

[уреди | уреди извор]
  1. ^ „Рубy ласер треатмент. ДермНет НЗ”. www.дермнетнз.орг. Приступљено 1. 3. 2016. 
  2. ^ Оберг, стр. 1447
  3. ^ Дубеy, Аванисх (мај 2008). „Ласер беам мацхининг—А ревиеw”. Интернатионал Јоурнал оф Мацхине Тоолс анд Мануфацтуре. 48: 609—628. дои:10.1016/ј.ијмацхтоолс.2007.10.017. 
  4. ^ „Ласер Беам Мацхининг”. www.мецхнол.цом. 10. 2. 2016. Архивирано из оригинала 06. 03. 2016. г. Приступљено 17. 2. 2016. 
  5. ^ „Солид Медиум Ласерс”. хyперпхyсицс.пхy-астр.гсу.еду. Приступљено 1. 3. 2016. 
  6. ^ Пасцхотта, Др. Рüдигер. „Енцyцлопедиа оф Ласер Пхyсицс анд Тецхнологy - неодyмиум-допед гаин медиа, ласер црyсталс, Нд:YАГ, Нд:YВО4, Нд:YЛФ, Нд:гласс”. www.рп-пхотоницс.цом. Архивирано из оригинала 25. 03. 2016. г. Приступљено 1. 3. 2016. 
  7. ^ а б Тодд, стр. 186
  8. ^ Перроттет, D ет ал.,"Хеат дамаге-фрее Ласер-Мицројет цуттинг ацхиевес хигхест дие фрацтуре стренгтх", Пхотон Процессинг ин Мицроелецтроницс анд Пхотоницс IV, едитед бy Ј. Фиерет, ет ал., Проц. оф СПИЕ Вол. 5713 (СПИЕ, Беллингхам, WА, 2005)
  9. ^ Тодд, стр. 188
  10. ^ „Ресеарцх он сурфаце роугхнесс бy ласер цут бy Мирослав Радовановиц анд Предраг Дашић” (ПДФ). Архивирано из оригинала (ПДФ) 03. 03. 2016. г. Приступљено 02. 01. 2019. 
  11. ^ Царистан 2004.
  12. ^ Тодд, Аллен & Алтинг 1994, стр. 188.
  13. ^ Бромберг 1991, стр. 202.
  14. ^ Тхе еарлy даyс оф ласер цуттинг, пар П. А. Хилтон, 11тх Нордиц Цонференце ин Ласер Процессинг оф Материалс, Лаппеенранта, Финланд, Аугуст 20–22, 2007, http://www.twi-global.com/technical-knowledge/published-papers/the-early-days-of-laser-cutting-august-2007
  15. ^ Бромберг 1991, стр. 204.
  16. ^ ЦХЕО, П. К. "Цхаптер 2: Ласерс." УЦ Беркелеy. УЦ Беркелеy, н.д. Wеб. 14 Јан. 2015.

Литература

[уреди | уреди извор]

Спољашње везе

[уреди | уреди извор]